机械之间的碰撞，带来一场极致的视觉盛宴，智能化的工厂已经告别传统工业生产的杂乱无序。在生产过程中，数控机床搭载智能工具系统，匀速运作的刀具化身大师手中的刻刀，坚硬的金属材料好似柔嫩的豆腐，两相碰撞在切割中形成一种刚柔相济、精准匀称的美感。

智能工厂带来生产的高质量、高效率，弱化了对工人生产技能的要求，只需通过数控机床输入零件的x、y、z坐标，机床搭载的刀具就可以自动实现精确切割，在提升生产效率的同时，有效降低了损耗成本和人力成本。

数控机床刀具就是切割零件的一部分，刀具的损耗程度与模具成品质量有着直接的关系，据相关统计显示，在铣削加工过程中，由于刀具失效引起数控机床停机的时间总数占故障停机时间的20%-30%。

实时监测刀具运作状态是减小机床停机故障的有效途径，以往刀具的磨损、破损、断刀等问题，主要是依靠熟练工的人为判断对刀具寿命进行预测，在实际应用中存在两大痛点：

首先在于设备发生故障时间无法预测，尤其是主轴等核心部件。这些关键部件采购周期长（3个月~半年以上），成本高（主轴价格15~30万RMB），一旦发生故障，将会面临长时间停机、停工，造成极大损失。

其次是生产加工过程刀具磨损状态不透明。刀具磨损是一个动态变化的过程，受刀具材料、切削参数及切削液等多种因素影响，很难通过产品质量检查来监测其磨损情况。刀具在实际应用中，由于无法精确预测关键部件失效状态，通常使用定期维修、预防性维护、状态维修等方式，可能造成成本浪费、品质异常、核心部件损坏等重大损失。

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